碳酸鋰各工藝路線的生產(chǎn)成本、工藝方法、原料來源、人工成本、能源成本、折舊等各不相同，成本差異較大。據(jù)分析，主流碳酸鋰生產(chǎn)成本在 7.5 萬至 8.5 萬元/噸之間。企業(yè)綜合成本約為 7.5 萬元/噸，貿(mào)易商成本約為 8.5 萬元/噸。

　　碳酸鋰生產(chǎn)工藝：

　　生產(chǎn)工藝主要包括鋰輝石原料轉(zhuǎn)型酸化、浸出過濾、除雜凈化、沉鋰、洗鋰、烘干、破碎等生產(chǎn)電池級碳酸鋰成品。

　　(1)轉(zhuǎn)型焙燒

　　鋰輝石精礦由原料庫經(jīng)皮帶給料機進入鋰輝石回轉(zhuǎn)窯，干燥窯后進入轉(zhuǎn)化焙燒窯(回轉(zhuǎn)窯)，在～1080℃溫度下進行表征轉(zhuǎn)化焙燒，由a型鋰輝石(單斜晶系，密度3150kg/m)轉(zhuǎn)化為β型鋰輝石(四方晶系，密度2400kg/m即焙燒料)，轉(zhuǎn)化率>98%。。烘干窯熱源來自轉(zhuǎn)化焙燒窯煙氣(溫度約 550℃)，烘干溫度約 200℃，窯煙氣溫度滿足烘干要求，烘干時間約 25min。轉(zhuǎn)化后的 β型鋰輝石(焙燒料，溫度約 1000℃)從轉(zhuǎn)型焙燒窯窯頭卸至進入轉(zhuǎn)型冷卻圓筒進行冷卻，與冷卻圓簡外部循環(huán)冷卻水進行間接換熱?？蓪囟冉抵?100°C °C以下。然后，冷卻水在改裝后的冷卻筒中循環(huán)和冷卻。冷卻后的 B 型鋰長石被輸送至密封區(qū)內(nèi)的球磨機進行研磨，研磨后的細焙燒物料(粒徑 0.074mm 占 90% 以上)通過密封輸送機輸送至細料倉暫存，輸送過程中產(chǎn)生輸送廢氣，細物料落入料倉時產(chǎn)生料倉廢氣。

　　鋰輝石在轉(zhuǎn)化焙燒過程中的燃燒率約為 2%。該過程會產(chǎn)生設(shè)備噪聲和轉(zhuǎn)化焙燒廢氣(主要污染物為 SO、NO、氟化物、煙塵、鉈及其化合物、鈹及其化合物)、立磨廢氣(主要污染物為粉塵)以及輸送廢氣和料倉廢氣(主要污染物為粉塵)。

　　(2)酸化焙燒

　　細料倉中的細焙燒物料(粒度在 0.074mm 以上的占 90%)經(jīng)混合均勻后，由給料機和螺旋輸送機按一定比例(1:0.3)加入密閉的混酸機和濃硫酸中，然后進入酸焙燒，在 250+10℃ 的密閉溫度下進行 30~60min 的酸焙燒。酸焙燒窯的熱源來自熱風(fēng)爐產(chǎn)生的熱風(fēng)，屬于間接加熱。

　　B 型鋰輝石與硫酸反應(yīng)，酸中的氫離子取代 B 型鋰輝石中的鋰離子，使酸中的 Li0 與 SO 結(jié)合生成水溶性 Li、S0，得到酸化熟料，酸化率大于 98%。酸化后的熟料進入酸化冷卻筒冷卻，與冷卻筒外的循環(huán)冷卻水進行間接熱交換，溫度降至 50 ℃ 以下，然后進入浸出提純工序。

　　此過程產(chǎn)生酸化焙燒廢氣(主要污染物為硫酸霧、顆粒物、氟化物)和熱風(fēng)爐燃燒廢氣(主要污染物為顆粒物、SO、NOx)。

　　2、浸出過濾

　　將鋰輝石酸化熟料通過給料機加入常壓瀝濾罐進行連續(xù)瀝濾，并將生產(chǎn)過程中回收的各種水加入瀝濾罐進行瀝濾，固液比約為 4:6，以便將酸化熟料中的可溶性硫酸鋰溶解到液相中。首先加入氫氧化鈣將漿料的 pH 值提高到約 2，然后加入碳酸鈣中和漿料中的殘余酸，再次加入氫氧化鈣將 pH 值調(diào)節(jié)到約 7.0。浸出時間約為 0.5 小時，鋰浸出率約為 95%。然后，漿液經(jīng)帶式過濾機過濾，濾渣在線洗滌，得到硫酸鋰浸出液和浸出渣。浸出殘渣主要為二氧化硅、氧化鋁、硫酸鈣等，浸出殘渣的含水率約為 15%。

　　3、碳酸鋰生產(chǎn)

　　鋰長石生產(chǎn)碳酸鋰工藝中的碳酸鋰生產(chǎn)系統(tǒng)與鋰云母生產(chǎn)碳酸鋰工藝大致相同。

　　由于鋰長石原料中鉀含量較低，采用蒸發(fā)沉淀鋰母液和低溫冷凍生產(chǎn)硫酸鉀含量較低的硫酸鈉鹽工藝，干燥后得到無水硫酸鈉，其中主要成分硫酸鈉含量不低于92%，達到無水硫酸鈉產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，可用于造紙、玻璃、橡膠等工業(yè)領(lǐng)域進行銷售。該工藝會產(chǎn)生設(shè)備噪聲和硫酸鈉烘干粉塵(主要污染物為粉塵)，烘干粉塵經(jīng)一套布袋除塵器處理后通過排氣筒輕松排出，收集的粉塵返回生產(chǎn)線。

　　以上碳酸鋰生產(chǎn)成本只是參考數(shù)據(jù)，具體詳細生產(chǎn)線工藝流程及報價聯(lián)系中焦礦機在線客服